6月6日，中石化洛陽工程有限公司總承包建設的北海煉化120萬噸/年焦化裝置焦炭塔A塔率先實現開車除焦。6月7日，焦炭塔B塔投入運行，黝黑的石油焦通過螺旋提升機、皮帶機被源源不斷地送往堆場，等待密閉裝車外運。

　　此舉不僅標志著北海密閉除焦項目投料試車成功，再次驗證了自主創新的安全環保型延遲焦化密閉除焦成套技術的先進性和可靠性，而且標志著北海煉化節能改造項目建成投產，在“百日攻堅創效”勞動競賽中取得了階段性成果。

　　北海煉化密閉除焦項目是該公司采用與兄弟單位聯合開發的安全環保型延遲焦化密閉除焦成套技術，利用北海煉化停工檢修時機實施的一個節能改造項目，與原料預處理裝置、氣分裝置和系統配套單元等改造檢修項目同步建設。

　　項目新建內容不僅包括石油焦密閉除焦系統、密閉輸送系統、密閉儲存及裝車系統，而且還涵蓋遠程智能操作、石油焦脫水、除焦水處理、除焦過程中的尾氣收集處理等新技術,堪稱目前系統最完整、技術最先進、智能化程度最高的密閉除焦項目。

　　面對新冠肺炎疫情持續蔓延和項目工期短、成套專利設備多、場地空間受限等困難，洛陽工程公司項目管理團隊一手抓疫情防控，一手抓項目實施。由30噸耐磨鋼板分三段組裝而成的溜焦槽，10米深，窄口直徑3米，被譽為施工中最難啃的硬骨頭。為了保持施工的連續性，他們組織鉚焊工輪換作業，人停工不停，24小時不間斷，終于用6個晝夜就完成了施工安裝任務。

　　短短兩個月的時間里，北海煉化密閉除焦設施從無到有，專利設備從零部件進場到成套安裝就位、開車成功，不僅創造了實施周期最短的新紀錄，而且標志著安全環保型延遲焦化密閉除焦成套技術第13次工業應用獲得成功。

　　(來源：中石化洛陽工程有限公司)