一、專有技術的來源與應用

　　該技術由中國天辰工程有限公司自主研發，用于處理雙氧水法環氧丙烷裝置產生的含鹽有機廢水。該廢水中溶解有大量丙二醇、丙二醇單甲醚、丙二醇異單甲醚、硫酸鈉等有機物與無機鹽，其中水分質量分數大于90%，需將有機物與無機鹽去除后才能排入污水處理站進行生化處理。廢水中的醚類物質可與水形成最低共沸物，使得常規的蒸發或精餾過程無法完成分離任務。該技術提出了使用苯作為破共沸劑的四效共沸精餾工藝，對雙氧水法環氧丙烷裝置的廢水進行提濃，將廢水分離為合格廢水與提濃廢水兩部分，合格廢水去除了鹽分與絕大部分有機物，可送往污水處理站進行生化處理;提濃廢水中的醇醚與鹽濃度大幅提高，可用于醇醚精制，以副產品的形式回收其中的醇醚。

　　二、專有技術主要技術流程

　　該專有技術采用苯作為破共沸劑，形成共沸點更低的苯-水共沸物，破除醚-水共沸，實現醚-水分離。采用四效共沸精餾工藝，一效共沸蒸汽為二效共沸過程供熱，二效共沸蒸汽為三效共沸過程供熱，三效共沸蒸汽為四效共沸過程供熱。主要工藝流程如下：

　　1.來自上游工藝裝置或罐區的含鹽有機廢水與苯混合后，進入一效再沸器共沸，一效再沸器使用新鮮蒸汽作為熱源，加熱苯-水共沸物，產生的苯-水共沸蒸汽進入廢水一效蒸發塔。

　　2.自塔頂排出的共沸蒸汽送往二效再沸器供熱，冷凝后得到苯-水混合液體，進入一級共沸劑罐，進行苯-水分層，得到的苯由泵加壓送回廢水一效蒸發塔，得到的水送往廢水汽提塔。

　　3.未發生苯-水共沸過程的含鹽有機廢水為一效提濃廢水，送往廢水二效蒸發塔繼續提濃。

　　4.二效、三效、四效中發生的過程與一效相同(重復上述第1至3步)，所不同的是各效再沸器使用上一效的塔頂蒸汽作為熱源供熱，不再消耗新鮮蒸汽，四效塔頂蒸汽采用循環水冷凝。經一效至四效共四次提濃后，最終獲得四效提濃廢水，可送往下游單元進行醇醚精制等進一步分離過程，以副產品的形式回收其中的醇醚。

　　5.各效共沸劑罐進行苯-水分離后，獲得的塔頂廢水均送往廢水汽提塔，使用新鮮蒸汽汽提廢水中溶解的少量苯，最終在廢水汽提塔塔釜得到合格廢水，經冷卻后可送往污水處理站進行生化處理。

　　三、專有技術的應用效果

　　以某雙氧水法環氧丙烷裝置為例，產生含鹽有機廢水18.75t/h，經提濃裝置處理后，消耗蒸汽10.5t/h，得到15t/h合格廢水與3.75t/h提濃廢水，前者脫除了醇醚與鹽，COD為4000～10000，可直接送往污水處理站進行生化處理;后者的醇醚濃度得到了大幅提升，可送往下游裝置進行精制回收。

　　四、專有技術的創新點和先進性

　　(一)創新點

　　1.使用苯作為破共沸劑，經多效共沸精餾技術對含鹽有機廢水直接提濃，不需進行醚-水共沸物精餾過程，避免醚濃度波動引起操作參數波動。

　　2.將多效精餾技術與共沸精餾技術結合起來，有效降低蒸汽消耗。

　　3.苯-水共沸精餾過程主要發生在各效塔釜與再沸器內，有效降低各效溫差、壓差。

　　(二)先進性

　　1.可有效降低蒸汽消耗，節能降耗。

　　2.對廢水中的醚濃度有更寬的適用范圍，有效規避了醚濃度的放大效應，不會因醚濃度的略微波動導致設備負荷大幅變化，使裝置能長期穩定運行，蒸汽消耗與廢水COD均能長期穩定在合適范圍內。

　　3.分離得到的送往污水處理站的廢水的COD較低，降低污水處理站負荷。

　　五、主要技術指標

　　技術指標：

　　蒸汽消耗：～0.7t蒸汽/t合格廢水。

　　提濃倍數：4～5

　　合格廢水的COD：4000～10000。

　　六、該技術應用前景

　　雙氧水法環氧丙烷工藝為國家發改委公布的《產業結構調整指導目錄(2019年本)》中的鼓勵類產能，傳統氯醇法由于污染巨大被列入了限制類產能。環氧丙烷廢水提濃技術為雙氧水法環氧丙烷工藝有效解決了廢水中有機物與鹽濃度過高的問題。隨著國家環保政策日趨嚴格，雙氧水法環氧丙烷工藝將逐漸成為主流的環氧丙烷生產工藝，該環氧丙烷廢水提濃技術也將獲得廣泛應用。

　（來源：中國石油和化工勘察設計協會）